Zur Herstellung von Formteilen ist das traditionelle Spritzgussverfahren noch immer das relevanteste Verfahren in der Kunststoffverarbeitung. Gegenüber alternativen Fertigungsmethoden, wie z. B. dem 3D-Druck, überzeugt das Spritzgießen besonders mit seiner versatilen Performance, die die Produktion hochpräziser technischer Einzelteile und kompletter Baugruppen sowohl als Prototyp als auch in Serienqualität ermöglicht. Für die unterschiedlichsten Branchen ermöglicht des Spritzgussverfahren eine einmalige Bandbreite an herstellbaren Losgrößen sowie Teilevarianten.
Automotive, Elektronik, Konsumgüter oder Medizintechnik – spritzgussgeformte Bauteile finden sich in einer vielfältigen Produktpalette wieder. Gerade wegen ihren branchen- und industrieunabhängigen Einsatzmöglichkeiten sind ein beständiges Qualitätsniveau und schnelle Bereitstellungsprozesse umso wichtiger. Letztere werden jedoch aktuell durch immer wiederkehrende Unterbrechungen der Lieferketten gefährdet. Dadurch wird die wirtschaftliche Erholung, die sich nach Beginn der Corona-Pandemie langsam einstellte, ausgebremst. Um derartige Transportprobleme zu umgehen, lautet eine mögliche Lösung vieler deutscher Unternehmen: Wir vereinen alle Produktionsschritte unter einem Dach und stärken die interne Wertschöpfungskette.
Qualität „Made in Germany“ und Hafenschließungen in China
Wird ein Hafen in China geschlossen, sind die Auswirkungen weitreichend. Logistik und Produktion der Unternehmen werden auf den Prüfstand gestellt, wie z. B. durch die Hafenschließungen in Shenzhen (Yantian Port) und Zhejian (Ningbo Hafengruppe). Die Folgen: Vorprodukte aus Asien fehlen, haben lange Lieferzeiten und/oder sind deutlich teurer.
Ein Großteil der deutschen Unternehmen will an den Lieferketten festhalten – trotz steigender Risiken, die durch die Pandemie, den Klimawandel, Cyberattacken oder geopolitische Konflikte drohen. Eine neue Studie der Konrad-Adenauer-Stiftung kam sogar zu dem Ergebnis, das deutsche Bruttoinlandsprodukt könne um zehn Prozent sinken, wenn die Produktion wieder ins Inland verlegt werden würde.
Eine Dauerlösung ist das Festhalten an kritischen Lieferketten natürlich nicht. Neben einer größeren Diversifikation bei der Beschaffung sind vor allem eine verstärkte Lagerhaltung und der verstärkte heimische Erwerb Teil einer zukunftsweisenden Strategie.
Aus diesem Grund sind in der aktuellen Marktsituation diejenigen Unternehmen zukunftssicher aufgestellt, die ihre strategische Ausrichtung der letzten Jahrzehnte nicht als just-in-time ausgelegt haben. Dadurch ging oftmals vorhandenes Know-how verloren, in noch bestehende Prozesse konnten keine neuen Techniken implementiert werden und es entstand ein Mangel an Produktionsflächen.
„Nachhaltiges Wertschöpfungsmanagement statt Just-in-time-Lieferung lautet die Devise bei der VWH GmbH“, so Andreas Klatt, Technischer Leiter beim Spezialisten für Sondermaschinen und Werkzeugbau aus Herschbach im Westerwald. „Durch unsere jahrzehntelange Erfahrung sind wir in der Lage unsere Kunden bei der Artikelauslegung, dem Bau von Prototypen und Serienwerkzeugen sowie der Auslegung und Umsetzung des Spritzgießprozesses vollumfänglich zu unterstützen.“
Die Fokussierung auf ein stabiles Supply-Chain-Management gewinnt im Zuge der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung aktuell verstärkt an Bedeutung. Moderne Produkte, wie die von der VWH GmbH hergestellten Kunststoffteile, verfügen oft über kritische Komponenten oder komplexe Materialien. Die Herstellung erfordert ein hohes Maß an Fertigungskompetenz, das durch die Fokussierung auf die Inhouse-Produktion gesichert ist. Diese Strategie offenbart vor allem in der aktuellen Marksituation zwei Stärken, durch die sich externe Probleme beheben lassen: Flexibilität und Krisensicherheit. Entlang der gesamten Prozesskette geben sie den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der täglichen Arbeit Raum, um eine der größten Stärken der VWH GmbH voranzutreiben – Innovationsgeist.
Schlüsselfertige Lösungen vom Prozessverketter und Systemlieferanten
„Angefangen bei der kunststoffgerechten Bauteilgestaltung über den Formenbau und die Realisierung im Kunststoffspritzguss – durch die Erfahrung der VWH GmbH und spezifische Produktkenntnisse der Kunden werden anspruchsvolle und hochinnovative Projekte realisiert“, erklärt Andreas Klatt.
Vielfältige Herausforderungen können während des Spritzgießprozesses und der vorangegangenen Planung auftauchen. Ungleichmäßige Wandstärken und allmähliche Übergänge zwischen dicken und dünnen Ebenen müssen bei Spritzgussteilen vermieden werden.
Gerade deswegen ist es wichtig, dass alle Zahnräder optimal ineinandergreifen. Um einen lückenlosen und fehlerfreien Produktionsprozess zu gestalten bietet die VWH GmbH Lösungen für die Integration von Spritzgussmaschinen in vollautomatische Prozesse an. Auch nach der Montage profitieren Kunden vom vollumfänglichen Service inklusive Beratungen und Maschinenschulungen.
Spritzguss im Alltag: A wie Abdeckkappe bis Z wie Zahnbürste
Das Ergebnis sind Produkte, wie z. B. Steckverbindungen und Elektronikgehäuse, die in nahezu allen elektronischen Geräten zum Einsatz kommen. Im Spritzgussverfahren hergestellte Komponenten finden sich nicht nur versteckt in technischen Geräten wieder; sie kommen im Alltag nah am Menschen zum Einsatz. Als Zahnbürste, Kinderspielzeug oder Handyhülle. Abdeckkappen für Fensterbeschläge, Scherenlegerkappen und Teile des Freilaufs im E-Bike – auch diese Kunststoffteile werden durch Spritzgussmaschinen und innovative Automatisierungslösungen der VWH GmbH hergestellt. Nicht nur in Großserien, sondern auch in Kleinserien, die die Fertigung einer Anzahl von unter 1.000 Stück innerhalb weniger Tage oder Wochen realisieren.
Die Zukunft im Fokus
Unabhängig von der produzierten Stückzahl ist es für die kunststoffverarbeitende Industrie aktuell wichtiger denn je, innovative Produkte und Dienstleistungen zu entwickeln. Jedes einzelne Unternehmen muss sich mit großen gesellschaftspolitischen Fragestellungen auseinandersetzen. Die Umweltdebatte und der Klimaschutz dürfen nicht ignoriert werden. Die VWH GmbH arbeitet mit ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern stark daran, durch Innovationskraft die Kunststoffindustrie auf nachhaltige Weise mitzugestalten. Und das nicht nur durch die Inhouse-Produktion.