Von Daphne Recker, Vice President Media Relations, Norma Group SE
Hochkomplexe Verfahren sind nötig, um sicherzustellen, dass Verbindungsprodukte in Kraftfahrzeugen absolut leistungsfähig und zuverlässig sind. Kombiniert mit den Bedürfnissen der Automobilbauer und -zulieferer sowie dem Expertenwissen von 250 Ingenieuren weltweit entstehen genau dort echte Innovationen: in den Testlaboren der NORMA Group.
Kleinere und leichtere Motoren, Abgassysteme und Kühlkreisläufe – dahin gehen die aktuellen Trends der Automobilbranche. Mit der Gewichtsreduzierung sinken auch gleichzeitig die CO2-Emissionen. Geregelt wird dies durch immer strenger werdende Abgasvorschriften. Mit zunehmend engem Raum steigen die Betriebstemperaturen innerhalb der Systeme, also auch von Leitungen und Verbindungen. Gefragt sind leichtere und widerstandsfähigere Materialien, aus denen innovative Produkte entstehen.
Was heißt eigentlich Innovation? „Neuerung“, sagt Stephan Mann. „Das ist weit mehr als eine neue Idee und deren Umsetzung.“ Die Idee sei natürlich die Keimzelle, betont der Direktor Forschung und Entwicklung bei der NORMA Group. Doch daraus müssten alle notwendigen, weiteren Schritte resultieren. „Bis zu einem Produkt, das den Kunden eine bisher nicht verfügbare technische Funktion bietet, kombiniert mit einer herausragenden Qualität zu einem attraktiven Preis.“ Einer der Orte, wo das Herz der Innovation innerhalb der NORMA Group schlägt, sind die weltweiten Testlabore. Die Experten prüfen beispielsweise Urea-Leitungen aus Kunststoff unter Temperaturen von bis zu 160 Grad Celsius. Zudem werden die Leitungen aufwendigen Langzeittests von bis zu 3000 Stunden unterzogen. Gleichzeitig führen die Ingenieure verschiedene Druck-Belastungstests durch, um die Wanddicke von medienführenden Leitungen um 50 Prozent zu reduzieren. So entstehen Produkte, die weniger wiegen, hitzebeständig sind und auch bei extremen Anforderungen Leckagen verhindern. Bei Metall-Produkten arbeiten die Experten ebenfalls kontinuierlich daran, das Gewicht zu senken und die Hitzebeständigkeit zu gewährleisten. Mit Heißgastests können mithilfe eines Kühlsystems und eines Gasbrenners Temperaturschwankungen von bis zu 920 Grad Celsius erzeugt werden. Dieser Belastung sind beispielsweise Rohrschellen und VPPProfilschellen aus Metall ausgesetzt, die in Abgassystemen zum Einsatz kommen. Mit Wasser- und Salzlösungen wird zudem der Alterungsprozess der Verbindungselemente simuliert. Daneben erfolgen Prüfungen zur Messung der Dichtheit der Abzugskraft und des Verdreh-Moments sowie zum Lebensdauerverhalten unter Vibrationseinfluss. Die angewandten Bedingungen, die in den Testlaboren der NORMA Group simuliert werden, basieren auf Echtzeittests mit Kraftfahrzeugen.
„Unser Anspruch ist es, eine erstklassige Qualität sowie höchste Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit unserer Verbindungsprodukte über einen sehr langen Zeitraum zu gewährleisten“, sagt Werner Deggim, Vorstandsvorsitzender der NORMA Group. Dies ist umso bedeutender, da die Verbindungslösungen der NORMA Group in den allermeisten Fällen funktionskritisch sind. Forschung und Entwicklung in neue Technologien, Produkte und Lösungen sind eine tragende Säule der Unternehmensstrategie.
Rund 250 hochqualifizierte Ingenieure weltweit vereinen ein einzigartiges Know-How in der Metall- und Kunststofftechnik. Die NORMA Group investiert jährlich etwa fünf Prozent des Umsatzes aus dem Bereich Engineered Joining Technology in Forschung und Entwicklung. „Unsere vielfältigen und umfangreichen Testverfahren ermöglichen uns, die hochkomplexen Prüfungen selbst durchzuführen. Damit können wir den gesamten Entwicklungsprozess im Hause der NORMA Group abbilden und unseren Kunden maßgeschneiderte Produkte und Services aus einer Hand anbieten“, erläutert Vorstandsvorsitzender Werner Deggim. Entscheidend dabei ist auch, dass die Testlabore dort angesiedelt sind, wo die Kunden sind: weltweit an nahezu jedem der 22 Produktionsstandorte, jedes mit den gleichen Qualitätsstandards. Dadurch sind die Werke sehr früh in die Entwicklung neuer Produkte eingebunden. Die Vorteile liegen auf der Hand: Das Know-how wächst stetig, Tests sind für Kunden schneller verfügbar, externe Prüfungen entfallen und Lieferzeiten werden kürzer. Am Ende gehen die Versuchsreihen und Prototypen oftmals in die exklusive Kleinserienfertigung nach den individuellen Bedürfnissen des Kunden – oder sogar in die Serienfertigung. Davon profitieren derzeit 10.000 Kunden in 100 Ländern.